Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige

Neue Produktionslinie bei Alfa Romeo

Karosseriebau überkopf

Für die Herstellung des Alfa Romeo Giulia ist eine Karosserieplattformlösung nötig, die flexibel genug für zukünftige Produktalternativen ist. In einer speziell für die Handhabung hochentwickelter Leichtbaumaterialien konzipierten Aufbaustation kommen überkopfmontierte Gelenkroboter von Comau zum Einsatz. Die Anlage sorgt für eine hohe Wiederholgenauigkeit und eine Vereinfachung der automatisierten Montage.

Für die Fertigung des Alfa Romeo Giulia hat Comau eine flexible, hochvolumige Karosserie-Rohbauanlage konzipiert, mit der sich die hochgesteckten Produktions- und Markteinführungsziele erfüllen lassen. (Bild: Comau Deutschland GmbH)

Für die Fertigung des Alfa Romeo Giulia musste der Automobilhersteller eine flexible, hochvolumige Karosserie-Rohbauanlage konzipieren, um die hochgesteckten Produktions- und Markteinführungsziele zu erfüllen. Das Besondere an der Modellreihe ist die Kombination aus Aluminiummotoren, hoher Leistung, 50/50-Gewichtsverteilung und fahrerorientierten Details. So war das Auto von Anfang an für drei Ausstattungsvarianten mit jeweils individuellen Merkmalen und Leistungsspezifikationen konzipiert. Zusammen mit der Giulia Quadrifoglio haben die Versionen dieselbe Leichtbauarchitektur und werden auf derselben Montagelinie gefertigt. Ergänzend hinzu kam, dass diese Montagelinie im bestehenden FCA-Werk im italienischen Cassino installiert wurde und eine Karosserieplattformlösung nötig war, mit der sich die Flexibilität für zukünftige Produktalternativen sicherstellen ließ.

Co-Engineering-Ansatz

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, wurde Comau damit beauftragt, sich federführend mit der Fertigungsstrategie zu befassen. Entscheidend dabei war der Co-Engineering-Ansatz, insbesondere in Anbetracht des engen Projektzeitplans und der Notwendigkeit, die neue Montagelinie auf einer vorhandenen Industriebranche mit den dazugehörenden Grundrissbeschränkungen zu errichten. Comau wurde zum festen Bestandteil eines kooperativen Co-Designteams, dessen erste Aufgabe darin bestand, die Projektanforderungen hinsichtlich Produktion, Konstruktion und Prozessfertigung zu definieren. Während der gemeinsamen Projektierungsphase tauschte das Team technologische Besonderheiten aus, verständigte sich über den Fertigungsansatz und verbesserte wesentliche Faktoren, um sicherzustellen, dass die technologische Basis die Großserienanwendungen bewältigen konnte. Hier konzipierte und entwickelte Comau basierend auf dem modularen, flexiblen und erweiterbaren OpenGate-Aufbausystem eine Komplettlösung, die eine hohe Wiederholgenauigkeit garantiert und für bis zu vier verschiedene Modelle geeignet ist, um eine hohe Flexibilität und Investitionsrendite sicherzustellen. Aufgrund der kompakten und schlanken Architektur, mit bis zu 18 überkopfmontierten Robotern und bis zu sechs speziellen Framing Gates für Hochgeschwindigkeitsvorgänge mit hoher Dichte, konnte die Comau-Lösung die automatisierte Montage der Giulia vereinfachen und gleichzeitig die Produktionsziele erfüllen. Die Konfiguration verwendete außerdem Teile des modularen ComauFlex-Systems, einschließlich des Closed-Loop-Montage- und Fügesystems VersaRoll. Das System wird hauptsächlich für Seitenteile- und Unterboden-Montagelinien eingesetzt und sorgt für einen schnellen Teiletransport, was die nicht-wertschöpfende Zeit verkürzt. Darüber hinaus nutzt sowohl das OpenGate- als auch das VersaRoll-System überkopfmontierte Roboter, was eine große Roboterdichte zulässt und die Anzahl von Fügeoperationen an jeder Station erhöht.

An der ersten Station werden strukturelle oder innere Teile der Karosserie sowie deren Seitenteile montiert, während in der anschließenden Phase die Außenhülle hinzugefügt wird. (Bild: Comau Deutschland GmbH)

Virtuelle Simulation der Produktionslinie

In enger Zusammenarbeit mit dem Alfa-Romeo-Team entwickelte Comau virtuelle Prüfzellen, um das Verhalten der Materialien bei Fügeprozessen zu bewerten, die in der Großserienfertigung stattfinden. Außerdem führte das Team physikalische Prüfungen in Bezug auf spezielle Faktoren durch, z.B. die Verbindungsqualität unterschiedlicher Fügetechniken wie Nieten, Verschrauben und Schweißen. Schließlich ermittelte das gemeinsame Engineering-Team anhand verschiedener Tests, welche Parameter erforderlich waren, um den Fertigungsprozess zu verbessern, die Geometrie der verschiedenen Baugruppen zu überprüfen sowie ein Höchstmaß an Leistungsfähigkeit und Fahrzeugqualität sicherzustellen. Der Einsatz virtueller Zellen ermöglichte dem Team eine präzise, detaillierte Simulation der gesamten Produktionslinie. Indem die verschiedenen Abläufe auf virtuelle Weise geprüft wurden, bevor die Linie physikalisch realisiert war, konnten die Unternehmen potenzielle Probleme ermitteln und die zu erwartenden Resultate verbessern. Außerdem wurde die virtuelle Simulation genutzt, um die voraussichtlichen Taktzeiten für die neue Fertigungslinie zu bestimmen. Diese Details waren insbesondere deswegen wichtig, weil die Bewegungs- und Zeitabläufe der zahlreichen Roboter sowie deren Ausrüstung bei den vielen durchzuführenden Arbeitsvorgängen präzise zu koordinieren waren.

Neue Produktionslinie bei Alfa Romeo
Für die Fertigung des Alfa Romeo Giulia hat Comau eine flexible, hochvolumige Karosserie-Rohbauanlage konzipiert, mit der sich die hochgesteckten Produktions- und Markteinführungsziele erfüllen lassen. (Bild: Comau Deutschland GmbH)


Empfehlungen der Redaktion

Das könnte Sie auch interessieren

Bei der Firma Karl Storz entstehen seit 2021 automatisiert Okularmuscheln für Endoskope. Der konkrete Prozess, für den ein neues Schweißsystem nötig war, bestand aus der Verbindung einer Edelstahlhülse mit dem in einen Edelstahlring gefassten Deckglas. Beide sind Teil der sogenannten Okularmuschel des Endoskops. Es ermöglicht dem Chirurgen bei endoskopischen Eingriffen freie Sicht in Hohlorgane bzw. Körperhöhlen. Um den Schweißprozess zu automatisieren, entschied sich das Unternehmen für das 3D-Laserschweißsystem TruLaser Station 7000 von Trumpf. Der verantwortliche Integrator WBT Automation wählte den Kuka-Roboter KR Agilus vom Typ KR10 R1100 aus, um mit seiner Lasersensorik die Position der Bauteile zu überprüfen. ‣ weiterlesen

Anzeige

Im Warenein- und -ausgang bei TTI, einem Distributor für elektronische Bauteile, kommen neben einem selbst fahrenden Gabelstapler auch autonome mobile Roboter von Mobile Industrial Robots zum Einsatz. Sie transportieren große Wannen, leichte Kunststoffboxen und sperrige Regale und sorgen dabei für möglichst geringe Wegzeiten für die Mitarbeiter, die sich damit voll und ganz auf ihre Arbeit konzentrieren können. Bei der Auswahl der passenden Lösungen, dem Aufbau der Automatisierungsanlage sowie beim Support während der Implementierung und darüber hinaus standen die Automatisierungsexperten von Jugard+Künstner mit Rat und Tat zur Seite.‣ weiterlesen

Anzeige

Das Unternehmen 6 River Systems, mittlerweile Teil von Shopify, hat den autonomen Kommissionierroboter Chuck entwickelt, um Fullfillment-Prozesse im Lager zu beschleunigen. Der Roboter ist bereits bei Unternehmen wie XPO Logisitics, Oacksize oder Crocs im Einsatz. Jürgen Heim, Global Account Director von 6 River Systems, spricht im Interview mit ROBOTIK UND PRODUKTION über den Einsatz von künstlicher Intelligenz, maschinellem Lernen und Sensoren, aber auch über weitere Einsatzmöglichkeiten und geplante Entwicklungen.‣ weiterlesen

Anzeige

Mit seiner neuen Cobot Transport Unit (CTU) bietet Rollon eine anwenderfreundliche All-in-One-Lösung für die Arbeitsraumerweiterung von UR-Robotern. Das Komplettpaket bestehend aus Linearachse, Steuerung und Software ist UR+-zertifiziert, individuell konfigurierbar und leicht zu bedienen.‣ weiterlesen

Anzeige

Eine automatisierte Lösung von SMC sorgt als Herzstück eines Lackierroboters von Kawasaki Robotics für die präzise und zuverlässige Steuerung des Lackierequipments und hält den Kosten- und Installationsaufwand gering. Die mit IO-Link ausgestattete Komplettlösung sorgt für die zuverlässige Kommunikation zwischen dem Roboter und den Steuerungskomponenten - sowohl für die präzise Drucküberwachung und -regelung wie auch die Bereitstellung von Druckluft durch Magnetventile auf der Ventilinsel.‣ weiterlesen

Im Lager der Pepsi-Niederlassung in Jordanien kommt der Kuka-Roboter KR 700 PA in der Palettierung zum Einsatz. Er stapelt Softdrinks in verschiedener Form und Größe auf dieselbe Palette. Der Konzern führt mehr als 500 Produktvarianten seiner 23 Marken wie Lipton, 7UP und Pepsi selbst, und das in verschiedenen Größen. Eine Herausforderung für jeden Roboter, der die Pakete greifen und präzise ablegen muss.  ‣ weiterlesen