Anzeige
Anzeige

Roboter übernehmen Bohrplatzieren und Werkzeug-Handling auf Bohrplattformen

Der Alltag eines Arbeiters ist auch auf heutigen Bohrplattformen in der Regel noch manuelle Schwerstarbeit – und sehr gefährlich. Die Technik hat sich über viele Jahrzehnte nur wenig weiterentwickelt. Der Einsatz von Robotern soll das jetzt ändern und Bohrplattformen zu einem sichereren Arbeitsplatz machen.

Die Firma RDS hat ein System aus mehreren vollautomatischen Bohrrobotern entwickelt, die selbstständig als Team zusammenarbeiten. (Bild: Robotic Drilling systems AS)

Selbst bei hochmodernen Bohranlagen läuft das Handling des Bohrrohres gegenwärtig höchstens halbautomatisch ab. Sobald es aber um andere Objekte geht, wie beispielsweise die Bohrgarnitur oder die Verkleidung, Werkzeuge oder Komponenten, wird das Handling umständlich und zeitaufwendig, da manuelle Arbeitsschritte und der Austausch des Handling-Equipments nötig sind. Zudem erfordert die Arbeit eine große Anzahl an Arbeitern auf der Bohrplattform, um die großen Maschinen zu bewegen. Eines der Hauptziele der Tätigkeiten der FIrma Robotic Drilling Systems (RDS) ist es, die Menschen aus den gefährlichen Bereichen der Bohrplattformen zu holen. Das Unternehmen hat dazu in den letzten fünf Jahren ein System aus mehreren vollautomatischen Bohrrobotern entwickelt. Es ermöglicht, die normalerweise anstrengenden und gefährlichen Tätigkeiten des Bohrrohrplatzierens und Werkzeug-Handlings schneller und präziser zu erledigen – ohne die Anwesenheit eines Menschen.

Präziser Siebenachser mit 1.500kg Traglast

Um das zu erreichen, hat RDS drei Entwicklungen hervorgebracht: mehrere Bohrplattformmaschinen, wie den Robotic Pipe Handler RPH-3500 oder den Robotic Iron Roughneck RIR-270, die ein flüssiges, vollautomatisches Handling der Bohrrohre und Werkzeuge ermöglichen; ein dynamisches Robotersteuerungssystem, das flexible Operationen erlaubt, und einen Drill-Floor-Roboter, der die manuellen Arbeitsschritte ersetzt. Der Drill-Floor Robot DFR-1500 stellt den zentralen Roboter im System dar. Er greift einzelne Bohrelemente und bringt sie für den Bohrvorgang in Position. Dazu greift er selbstständig auf verschiedene Werkzeuge zu und wechselt sie innerhalb von Sekunden. Dabei ist der Siebenachsroboter nicht nur präzise, sondern gleichzeitig auch sehr leistungsfähig: Seine maximale Traglast liegt bei 1.500kg.

Das Nabtesco-Getriebe verfügt über eine optionale Hohlwelle, die es ermöglicht, Kabel und Leitungen durchzuführen. (Bild: Nabtesco Precision Europe GmbH)

Roboter programmieren sich selbst

Für die Steuerung der Roboter entwickelte das Unternehmen eine eigene Software-Plattform. Sie ermöglicht die nahtlose Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Robotern. Mithilfe der Software lassen diese sich einfach umprogrammieren, wenn das Bohrprogramm kurzfristig geändert werden muss. Der Bediener teilt dem Roboter lediglich mit, welche Aufgabe er erledigen soll und nicht, wie er diese durchzuführen hat. „Der Roboter programmiert sich selbst und arbeitet mit anderen Maschinen bzw. Robotern über ein integriertes Antikollisionssystem zusammen“, erklärt Jimmy Bostrøm, COO Officer von RDS. Das Steuerungssystem erlaubt es den Robotern, autonom oder halbautomatisch bzw. ferngesteuert zu operieren – je nach Bedarf. Das definiert die Rolle des Drillers neu, sodass er sich auf die wichtigen Bohrarbeiten konzentrieren kann, statt auf das Bohrgestänge- und Werkzeug-Handling. Das System ist bei Neuinstallationen wie auch als Nachrüstlösung bei bestehenden Bohranlagen einsetzbar. Untersuchungen zeigen, dass sich mit dem Robotersystem jährlich bis zu 40 Arbeitstage pro Bohranlage einsparen lassen – nicht-produktive Zeit eingerechnet. Tausende manuelle Arbeitsschritte entfallen. Zusätzlich zur Zeitersparnis lässt sich die Arbeitssicherheit erhöhen und die Betriebskosten reduzieren. Das Robotersystem bietet weitere Vorteile wie geringere Stillstandzeiten, schnellere Installation, verringerter Geräuschpegel, niedrigerer Energieverbrauch sowie CO2-Emissionen.

Roboter übernehmen Bohrplatzieren und Werkzeug-Handling auf Bohrplattformen
Die Firma RDS hat ein System aus mehreren vollautomatischen Bohrrobotern entwickelt, die selbstständig als Team zusammenarbeiten. (Bild: Robotic Drilling systems AS)


Empfehlungen der Redaktion

Das könnte Sie auch interessieren

Mit seinem eigenen, außergewöhnlichen Cobot-Ansatz zielt Schubert weniger auf direkte Zusammenarbeit mit dem Menschen, als vielmehr auf besonders smarte und leistungsstarke Robotereinsätze mit integrietem Vision-System und KI ab. Inzwischen werden die ersten Cobots bereits bei einem Kunden zur Automatisierung von Zuführungsprozessen getestet.‣ weiterlesen

Anzeige

Benötigen Roboter im Prozess mehr als einen Greifer bzw. ein Werkzeug, bietet sich der Einsatz von automechanischen Schnellwechselsystemen an. Während diese Lösungen bisher einen separaten Anschluss für elektrische oder pneumatische Energie benötigten, wurde auf der Motek ein rein mechanisches System in Serienreife vorgestellt.‣ weiterlesen

Anzeige

Selbstfahrende Autos, smarte Recruiting-Tools, medizinische Früherkennung: Künstliche Intelligenz (KI) gilt als Schlüsseltechnologie des 21. Jahrhunderts, die nicht nur von Großunternehmen, sondern auch von kleinen und mittelständischen Betrieben in der Produktion eingesetzt werden kann. Als vielversprechender Bereich erweist sich KI im Zusammenschluss mit anderen Maschinen: Industrierobotern. Der Automatisierungserfolg ist hierbei an die flexible Systemintegration geknüpft.‣ weiterlesen

Im Jahr 2018 noch als Prototypen präsentiert, sind die Roboter von Kassow Robots mittlerweile seit rund drei Jahren auf dem Markt verfügbar. ROBOTIK UND PRODUKTION hat mit dem Firmengründer Kristian Kassow über die besonderen Eigenschaften seiner 7-Achsen-Cobots und die Erfahrungen in der Anwendung gesprochen.‣ weiterlesen

Erler hat für den Leiterplattenhersteller Schweizer Electronic eine Roboterzelle für die automatisierte Handhabung kleiner Halbleiterkomponenten entwickelt. In ihr setzt ein Scara-Roboter von Stäubli bis zu 31.000 Chips pro Stunde von einem Standard-Tray in eine Spezialhalterung für das anschließende Ätzbad um. Möglich machen das 176 Flachsauggreifer von Schmalz. Die Lösung besteht aus einer Roboterzelle, an die die Trays manuell in einem Transportwagen angeliefert werden. ‣ weiterlesen

Mit UniVal Pi bringt Stäubli eine Softwarelösung auf den Markt, mit der sich die Roboterprogrammierung künftig mittels Plug&Play im Siemens TIA Portal über die SPS realisieren lässt. Mithilfe dieser optional verfügbaren Kommunikationsschnittstelle können Anwender Stäubli-Roboter ohne herstellerspezifische Hochsprachenkenntnisse in ihrer bekannten Umgebung programmieren, das gilt für alle Kinematiken des Herstellers.  ‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige