Neue Schweißzelle in fünf Tagen
Fünf Tage nach diesem Telefonat konnte das Presswerk seine neue PerformArc-TT-2PD-Roboterschweißzelle von Panasonic und innerhalb von drei Wochen drei weitere Tawers-Schweißrobotersysteme in Betrieb nehmen und unmittelbar mit den zu schweißenden Aufträgen im Abgasbereich beginnen. Aktuell wird die CO2-Belastung und das Streben einer Reduktion dieser stark diskutiert. Hier liefert das Unternehmen als wichtigstes Produkt jährlich rund 650.000 SCR-Module für Transporter mit Euro6-Zulassung. Diese Module, die an Kunden wie Mercedes, Renault oder Nissan gehen, dienen zur Reduktion der Stickoxide. Historisch bedingt war das Unternehmen mit seinen Schweißsystemen breit und vielfältig aufgestellt. Im kurzfristig nach dem Brand organisierten Übergangswerk befanden sich zehn Roboterschweißzellen von sechs verschiedenen Herstellern. Für Daniel Jud ein großes Testareal, in dem er jede Zelle ganz genau unter die Lupe nehmen konnte, um zukünftige Investitionsentscheidungen an die Vorteile der Produkte anzulehnen. Letztlich hat sich das Management, aufgrund des Services und der nicht zu übertreffenden Lieferzeit durchweg und durchgängig für neue Roboter- und Schweißsysteme von Panasonic entschieden. „Nachdem die Anlagen geliefert wurden, hatten wir sie binnen kürzester Zeit in der Serie. Im Vergleich mit all den anderen Herstellern hat sich Panasonic eindeutig durchgesetzt“, so Jud.
Auch im Handhabungsprozess beim Unternehmen Presswerk Struthütten werden Panasonic-Roboter eingesetzt. (Bils Panasonic Automotive Industrial Systems Europe GmbH)
Anschließen und produzieren
Insbesondere die Alles-aus-einer-Hand-Philosophie des Herstellers überzeugte das Unternehmen. „Die Vernetzungen zwischen Roboter, Stromquelle und Steuerung von unterschiedlichen Herstellern funktionieren bestimmt – vorausgesetzt man hat Zeit“, so Jud. „Aber die hatten wir nicht. Das hat Panasonic erkannt“. Die Schwierigkeit lag in dem Abstimmen der Schnittstellen zu verschiedenen Komponenten. Konzeptionell geht das Presswerk bei der Integration der neuen Anlagen in der neuen Halle nun anders vor: Während das Unternehmen vorher auf ein vollautomatisiertes System mit Schweiß- sowie Handhabungsprozessen, Kallibrierpressen, Qualitätsprüfung und einem Verpackungsbereich setzte, wurde das neue System verbessert. Jud fasst zusammen: „Wenn Stückzahlen steigen, dann können wir jetzt jederzeit weitere Schweißzellen ergänzen – läuft ein Artikel aus, lässt sich eine Schweißzelle herausnehmen und für andere Produkte einsetzen.“ Mittlerweile sind acht Schweißsysteme von Panasonic im Einsatz.
Ausgebrannte Schweißerei: Alle Roboterzellen sowie die gesamte Fügetechnik im Werk 3 von Presswerk Struthütten wurden durch den Brand vollständig zerstört. (Bild: Panasonic Automotive Industrial Systems Europe GmbH)
Zum Guten gewendet
Alle Mitarbeiter, also das gesamte Team, packten mit an. Ein Kraftakt für das gesamte Unternehmen. Der Geschäftsführer erinnert sich zurück, just nach dem Brand sei klar gewesen: „Wenn wir als Team unsere Kunden die nächsten sechs Wochen nach dem Brand mit Teilen versorgen können, dann würde etwas Gutes daraus entstehen.“ Neben den eigenen Mitarbeitern unterstützten auch externe Dienstleister, Hersteller und Architekten Presswerk Struthütten beim Neuanfang. Schon im August 2017 konnte das Unternehmen die neuen Maschinen in seinem Neubau platzieren. Panasonic Robot & Welding und sein Partner RSH-Automation waren mit weiteren Anlagen und Handhabungsrobotern zum Punktschweißen, Palettieren sowie Be- und Entladen dabei. „Es ist immer noch ein riesen Zeitaufwand. Das Tagesgeschäft läuft auf Hochtouren weiter. Zufrieden sind wir, wenn die Fertigung wieder vollständig in der neuen Halle installiert ist.“ Letztendlich haben es der Geschäftsführer und sein gesamtes Team aber geschafft, aus einer scheinbar katastrophalen Situation gestärkt wieder neu zu beginnen und gemeinsam mit Panasonic Robot & Welding neue Technologien im Schweißen einzuführen.
Presswerk Struthütten liefert jährlich ca. 650.000 SCR-Module für Transporter mit Euro6-Zulassung. (Bild: Panasonic Automotive Industrial Systems Europe GmbH)
