Fronius-Zelle mit Handling- und Schweißroboter

Zwei Roboter für hunderte Bauteilgeometrien

Die Handling-to-Welding-Roboterschweißzelle von Fronius fügt Bauteile unterschiedlicher Geometrien und Werkstoffe. Den Job erledigen dabei zwei Roboter – der Handling-Roboter bringt die Werkstücke in Position, der zweite Roboter schweißt. Unterschiedliche Konfigurationsmöglichkeiten und Softwarelösungen sorgen dafür, dass sich das System nahtlos in die Produktionsabläufe einfügt.

In der Handling-to-Welding-Schweißzelle von Fronius bringt der Handling-Roboter
die Werkstücke in Position, der zweite Roboter schweißt. (Bild: Fronius Deutschland GmbH)

Von Stahlrahmen über Edelstahlbehälter bis hin zu Aluminiumprofilen – wenn metallverarbeitende Betriebe unterschiedliche Bauteile fertigen, kamen bislang für die jeweilige Aufgabe bauteilspezifische Schweißsysteme zum Einsatz. Denn unterschiedliche Materialen, aber auch Bauteilgrößen und Formen, erfordern passgenaue Werkzeuge. Erhöhter Platzbedarf und Investitionsaufwand waren dabei für die Metallbauer Grundvoraussetzung – Fronius Welding Automation will hier nun Abhilfe schaffen.

Die modularen Handling-to-Welding-Roboterzelle besteht aus folgenden Komponenten: Schweißroboter, Handling-Roboter, Robotersteuerung, Systemsteuerung, Schutzeinhausung und Bauteilschleusen. (Bild: Fronius Deutschland GmbH)

Modulare Roboterplattform

Innerhalb seiner Robot-Welding-Produktlinie präsentiert Fronius mit der Handling-to-Welding-Roboterschweißzelle (HTW) eine Lösung für unterschiedliche Aufgaben. Die Basis bildet eine modulare Roboterplattform. Die variablen Peripheriekomponenten sorgen für reibungslose Prozesse: Wird z.B. ein intelligentes Regallager verwendet, erfolgen Bauteilein- und -austransport vollautomatisch. Das erhöht wiederum die Prozessautonomie des gesamten Schweißsystems. Statt wie bisher unterschiedliche Positionierer und Schweißsysteme für unterschiedliche Komponenten einzusetzen, übernimmt die modulare Roboterzelle nun alle Schweißaufgaben.

Zwei Roboter arbeiten zusammen

Fronius setzt bei seiner Lösung auf die Zusammenarbeit von zwei Robotern: Der Handling-Roboter greift die Werkstücke und hält sie in Position, der zweite Roboter schweißt. Diese Kombination erlaubt eine hohe Flexibilität im Hinblick auf Bauteil- und Losgrößen sowie Nahtgeometrien, auch bei winkligen Bauteilen. Das System besteht aus Modulen, die individuell zusammengestellt werden können. Je nach Konfiguration der Zelle stehen Schleusen für den Bauteilein- und -austransport zur Verfügung. Darüber hinaus sind verschiedene Positionierer, ein Tool-Center-Point (TCP)-Vermessungssystem, ein Brennerreinigungssystem, ein Greiferbahnhof oder ein Kontaktrohrwechselsystem möglich. Das System eignet sich für vollautomatisiertes Schweißen mit den Prozessen MIG/MAG, CMT, WIG oder auch Plasma.

Tweet

Bild: Fronius Deutschland GmbH

Datum: 14. Juli 2021

Autoren:

Themen: Anwendungen & Lösungen, Lösungen, Metallindustrie & Gießerei, ROBOTIK UND PRODUKTION 3 2021

Webseite: www.fronius.com

Downloads:

Empfehlungen der Redaktion

Das könnte Sie auch interessieren

Neuheiten

Roboterbaukasten von Fischertechnik

Der Fischertechnik-Baukasten Robotics Hightech bietet Robotermodelle, die, mit Kamera und Sensoren ausgestattet, verschiedene Aufgaben lösen können. Eine Besonderheit sind die Omniwheels, denn mit den neuen Bauteilen können sich die Roboter in sämtliche Richtungen bewegen.  ‣ weiterlesen

Neuheiten

Verbesserte Roboterauslastung durch Visualisierung der Produktion

Bei Zarges zeigen rund 30 Monitore Details aller Abläufe der Produktionslinien in Echtzeit an. Dadurch verbessert der Leichtmetallbauer die Auslastung seiner Fertigungsroboter. Das Unternehmen hat so ein komplettes MES installiert und gewinnt zusätzlich aus seinen Daten neue Informationen, die es für seine Business Intelligence nutzt. Am Stammsitz in Weilheim existieren unter anderem zwei Roboterlinien zum Schweißen und Stanzen. Um deren Auslastung zu verbessern, suchte das Unternehmen nach einer Möglichkeit, die Zyklus- und Taktzeit auf Dashboards darzustellen. Das Unternehmen entschied sich dafür, Peakboard einzusetzen.  ‣ weiterlesen

Anzeige

Neuheiten

Roboterzelle zum Schweißen von Ventilatoren für Trocknungsanlagen

Im Werk der Firma Stela Laxhuber im niederbayerischen Massing sorgt eine Cell4_Production-Roboterzelle von Kuka für das Verschweißen von Ventilatoren für Trocknungsanlagen. Diese kommen in zahlreichen Branchen, wie der Agrarwirtschaft, der Holzwerkstoffverarbeitung, der Lebensmittel-, Futtermittel,- Zellstoff- und Papierindustrie oder der Wasserwirtschaft, zum Einsatz. ‣ weiterlesen

Anzeige

ROBOTIK UND PRODUKTION 3 2021

Roboter und FTS in der Batterieherstellung

In der digitalen Pressegesprächsreihe 'Auf einen Kaffee mit…' diskutierten Experten von Kuka und Webasto über die Mobilität von Morgen. Dabei im Mittelpunkt: Die intelligente Automatisierung in der Elektromobilität. Als Praxisbeispiel diente ein vollautomatisches Werk für die Produktion von Batterie-Packs für einen europäischen Bushersteller.‣ weiterlesen

Anzeige

Mobile Robotik

Autonome mobile Roboter bei Schneider Electric

In seinem Werk im polnischen Bukowno hat der Elektrotechnikkonzern Schneider Electric einen MiR500 von Mobile Industrial Robots implementiert. Der autonome Roboter transportiert fertige Produkte zwischen Lager und Produktion - und das rund um die Uhr. Dadurch sorgt das Unternehmen für einen effizienten Materialfluss und entlastet seine Mitarbeiter zugunsten anspruchsvollerer Aufgaben.‣ weiterlesen

Anzeige

Automation

Neue Visual-Components-Bibliothek für Montrac

Montratec setzt zur Visualisierung seines Monoschienen- und Shuttle-Transportsystems Montrac die von Dualis angebotene 3D-Simulationsplattform Visual Components mit spezifischer Bibliothek ein. So lässt sich eine detaillierte und realitätsgetreue Vorabsimulation erstellen, die sämtliche Optionen, Komponenten und möglichen Erweiterungen offen legt. ‣ weiterlesen