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Shuttle/Roboter-Lösung in der Parfumfabrik

Das beste Packmuster

Wie stellt man Paletten und Rollbehälter für die Auslieferung bestmöglich zusammen? Auf welcher Basis entscheiden automatisierte Systeme? Wie findet man für jeden Artikel die geeignete Position und garantiert dabei gleichbleibende Qualität und einen fehlerfreien Prozess? Neben der vorteilhaften Kombination aus Shuttle- und Robotertechnik ist auch die passende Software bei Kommissionierprozessen entscheidend.

Bild: Bernd Niederwieser

Auf der Suche nach einer Lösung, die Effizienz mit hoher Qualität vereint, entschied sich Parfums Christian Dior für eine Automatisierungslösung von Knapp. Eine Kombination aus Shuttle- und Robotertechnik sorgt dafür, dass Shop-Bestellungen, Händleraufträge und Einzellieferungen im internationalen Zentrallager in Saint Jean de Braye, Frankeich, abgewickelt werden können. Mit der Automatisierung ging auch eine Reduktion der Lagerflächen und der Logistikprozesse einher. Realisiert wird das durch eine Kombination aus OSR-Shuttle-System und Robotertechnik. 90 Prozent des Sortiments lagert sicher und platzsparend im OSR-Shuttle. Zusätzlich zur Omni-Channel-Kommissionierung von Ganzkartons für das B2B-Geschäft oder von Einzelstücken für B2C-Aufträge sorgt das Shuttle-System für die Pufferung und Sequenzierung der Aufträge vor der Auslieferung. Das OSR-Shuttle-System sorgt auch für eine gleichmäßige Auslastung der acht ergonomischen Pick-it-Easy-Arbeitsplätze. Hier können auf ergonomische Art und Weise unterschiedliche Tätigkeiten, wie Kommissionieren, Einlagern, Verdichten, Inventur oder andere Value-Added Services erledigt werden. Mit der integrierten Softwarelösung KiSoft hat Parfums Christian Dior jederzeit vollen Überblick und Zugriff auf das gesamte Sortiment. Roboter übernehmen die Kommissionierung und die vorgeschriebene Etikettierung der Ganzkartons. Die Kombination aus Roboter mit Bilderkennungstechnik und die Software KiSoft Packmaster ermöglichen die automatische Palettenbildung von vielen verschiedenen Kartons.

Das Gehirn im Kommissionierprozess

Die Softwarelösung ist im Kommissionierprozess das Gehirn in der automatisierten Lagerumgebung: Sie ermöglicht die beste Aufteilung aller Artikel eines Auftrages auf die dafür vorgesehenen Ladehilfsmittel. Bereits beim Auftragsstart berechnet die Software für den gesamten Auftrag die passende Position auf dem Zielladungsträger. Sie kalkuliert die ideale Zusammensetzung der Ladeeinheiten und stellt vor allem hohe Stabilität, maximalen Füllgrad sowie Zusammenhalt oder Trennung von bestimmten Warengruppen in den Vordergrund.

Jeder Artikel auf seinem Platz

Im Zuge der Vorberechnung berücksichtigt die Software spezielle Artikelattribute, wie z.B. Verpackungsform, Abmessungen, Gewicht, Belastbarkeit und Oberflächenbeschaffung. Dadurch hat sie die Möglichkeit, für jeden Artikel die passende Position auf dem Ladungsträger zu finden, und lagert die Artikel genau in der richtigen Reihenfolge aus. So stellt das System bei der Kommissionierung die Waren in der richtigen Sequenz zur Verfügung. KiSoft Pack Master ist für teil- und vollautomatische Lösungen geeignet: Mit Hilfe visueller Anzeigen schichten Lagermitarbeiter Waren auf den Ladungsträger und die Roboter bekommen automatisch die richtigen Befehle, damit alles an der richtigen Position landet.

Shuttle/Roboter-Lösung in der Parfumfabrik
Bild: Bernd Niederwieser


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