Durch die hochpräzise Zerspanung in kleinen und mittleren Stückzahlen hat sich die Firma Alfred Reimer als Lohnfertiger in spezifischen Produktbereichen etabliert. Die Teilautomatisierung der Fertigung spielt hierbei schon seit längerem eine große Rolle. Mit der Investition in eine Roboterlösung für das automatische Be- und Entladen einer CNC-Hochleistungsdrehmaschine gelang dem Unternehmen kürzlich der Einstieg in die Vollautomation.
Zentraler Bestandteil der Automationslösung ist ein sechsachsiger Fanuc-Roboter, der über ein rotierendes Be- und Entladesystem als Werkstückpuffer die Maschine mit Teilen versorgt. (Bild: Halter CNC Automation B.V.)
Eine hochpräzise Fertigung in mittleren Serien mit hoher Automatisierung zu verknüpfen, ist keine leichte Aufgabe, aber dennoch für die Firma Alfred Reimer ein Thema: „Automatisierung wird mit Blick auf eine wirtschaftliche Produktion und damit auch der nachhaltigen Sicherung von Arbeitsplätzen immer wichtiger“, sagt Geschäftsführer Rainer Reimer. „Wir haben mittlerweile alle Drehzentren teilautomatisiert, so dass wir an diesen Maschinen mannarm arbeiten können. Unsere Präzisionsfertigung mit sehr engen Toleranzen lässt aber allein aus Gründen der prozesssicheren Qualität keine gänzlich unbemannte Produktion zu, da wir zwischendurch immer wieder messen und kontrollieren müssen. Andererseits wird Automatisierung immer einfacher, z.B. durch innovative Lösungen wie den Halter LoadAssistant Universal, mit dem wir erstmals über eine längere Zeit völlig unbemannt fertigen können.“
Die Firma Reimer hat den Halter LoadAssistant Universal gemeinsam mit einem CNC-Hochpräzisions-Drehzentrums angeschafft. (Bild: Halter CNC Automation B.V.)
Angeschafft wurde die kompakte Automationslösung von Halter CNC Automation im Zusammenhang mit dem Neuerwerb eines Hochpräzisionsdrehzentrums. Aus Sicht des Geschäftsführers macht eine hohe Automatisierung nur dann Sinn, wenn ein Werkstück als Fertigteil aus der Maschine komme. „Da wir noch keine Anlage mit Gegenspindel hatten, fiel die Wahl auf eine Doosan Puma 2600Y mit angetriebenen Werkzeugen, die wir im Paket mit dem Halter LoadAssistant kauften.“ Mit dieser Investition sollte – anstatt die vorhandene Fertigung lediglich auf eine Automationslösung zu verlagern – auch die Produktionskapazität ausgebaut werden.
Die Inbetriebnahme eines Roboters an einer Werkzeugmaschine kann viel Zeit kosten, wenn die Anbindung jedes Mal „neu erfunden“ werden muss. Um hier wertvolle Zeit zu sparen, hat FANUC für Standardkonfigurationen das Paket QSSR geschnürt.
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Auf der Rückseite des Automationssystems können nun die Fertigteile entnommen und kann das Automationssystem mit neuem Rohmaterial bestückt werden. (Bild: Halter CNC Automation B.V.)
Der Halter Loadassistant Universal ist eine flexible Lösung zum automatischen Be- und Entladen von CNC-Dreh- und Fräsmaschinen. Zentraler Bestandteil ist ein sechsachsiger Fanuc-Roboter, wahlweise mit einer Traglast von 10, 20 oder 35kg, der über ein rotierendes Be- und Entladesystem als Werkstückpuffer die Maschine mit Teilen versorgt. Für diesen Puffer stehen insgesamt sieben verschiedene Rasterplatten zur Aufnahme von Werkstücken mit Durchmessern von 10 bis 230mm zur Verfügung. „Wir benötigen in der Regel zwei Rasterplatten, vorwiegend aber die Platte zur Aufnahme von insgesamt 24 Werkstücken in den Dimensionen 23 bis 135 mm“, erklärt Reimer. „Zumeist handelt es sich dabei um Teile für Elektromotoren, z.B. Deckel, Lagerschilde oder -gehäuse.“ Bevorzugtes Material ist dabei Aluminium, da dieser Werkstoff kaum Werkzeugverschleiß verursacht und somit entsprechend hohe Werkzeugstandzeiten ermöglicht. Je nach Komplexität der Bauteile kommt die Maschine auf Bearbeitungszeiten zwischen 3 und 6min. Bei den längeren Bearbeitungszeiten ist daher mit dem LoadAssistant Universal und der Rasterplatte für 24 Werkstücke eine vollautomatisierte und somit unbemannte Fertigung über einen Zeitraum von über zwei Stunden möglich.
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