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Fachartikel

Weil der Bedarf an Batterien weltweit wächst, ist es erforderlich, die Stückzahlen zu steigern und die Kosten zu senken. Automatisierte Klebe- und Prüfzellen können die Taktzeiten verkürzen und die Qualität durch zahlreiche integrierte Prüfschritte steigern.

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Maschinen und Anlagen, die aus Komponenten verschiedener Automatisierungs- und Robotiklieferanten bestehen, sind oft sehr komplex. Dadurch können Leistung und Benutzerfreundlichkeit beeinträchtigt werden. Der Abfüllspezialist FG Industries hat diese Herausforderung mit einer Lösung realisiert, die Comau-Roboter nahtlos in die B&R-Automatisierungsumgebung integriert. Daraus resultiert nicht nur eine deutliche Produktivitätssteigerung, sondern auch Energieeinsparungen und eine verbesserte Ferndiagnose.

Kein Begriff erregt die Debatte über die Zukunft der Produktion mehr als die digitale Vernetzung. Intelligente, selbstkonfigurierende Systeme sollen die Selbstständigkeit der Fertigung verbessern. Wichtiges Thema dabei ist immer wieder die Sicherheit im Umgang mit den immer intelligenteren Systemen. Hier gilt es, mögliche Gefahren für den Menschen auszuschließen.

Die direkte Zusammenarbeit von Mensch und Roboter soll dazu beitragen, die Automatisierung fit und flexibel genug für die intelligente Fabrik zu machen. Doch bisher war MRK vor allem viel Theorie und wenig Praxis. Das ändert sich: z.B. setzt der bayerische Autobauer BMW bereits an verschiedenen Standorten auf MRK im Linieneinsatz. Und die Historie hat gezeigt: Dort, wo die Automobilisten produktionstechnisch vorausgehen, folgen viele weitere Industriezweige.

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Im Rahmen des Forschungsprojektes MyCPS werden Vorgehensweisen zur Umstellung digitalisierter Produktionsprozesse hin zu cyberphysischen Systemen erprobt. Dabei ist auch eine konkrete MRK-Pilotlösung entstanden.

Tätigkeiten, die Dauerbelastungen oder Ermüdungen bergen, sind das Einsatzgebiet von MRK-Robotern – dort, wo IQ statt Bizeps gebraucht wird wirkt der Mensch. Eine synergistische, sichere und barrierefreie Zusammenarbeit von Mensch und Roboter ist daher die Zukunft der Industrieproduktion. Erste Anwendungen werden derzeit in Industrieunternehmen erprobt.

Die Richtlinie ISO TS15066 präsentiert sich als Sicherheitsleitfaden für kollaborative Roboteranwendungen und soll vermeiden, dass es zu Verletzungen der Mitarbeiter durch einen Roboter kommt. Doch ab welcher Kraft schmerzt den Menschen der Stoß durch einen Roboter? Wann kommt es zum Schmerzeintritt durch Klemmungen und Quetschungen? Um das herauszufinden sind Praxistests am lebenden Objekt nötig.

Roboter zeichnen sich durch Konstanz und Präzision aus. Aufgaben, die für den Menschen unangenehm sind, übernehmen sie verlässlich auch im Dauerbetrieb. Mit modernen Ansätzen der Mensch/Roboter-Zusammenarbeit kommen sie dem Mitarbeiter aber immer näher. Dann ist eine sorgfältige und applikationsspezifische Planung unerlässlich.

Wenn es darum geht, Bauteile, Halbzeuge oder fertige Produkte zu greifen, steht die Vakuumtechnik hoch im Kurs. Doch sie ist kein Allheilmittel – in einigen Applikationen bieten Magnetgreifer aufgrund ihrer Eigenschaften eine bessere Lösung.

Smarte Greifmodule mit IO-Link bieten im Vergleich zu klassischen Lösungen wesentlich mehr Flexibilität und gleichzeitig eine höhere Anlagenverfügbarkeit. Durchaus triftige Gründe, um sich mit diesem Kommunikationsstandard genauer auseinanderzusetzen.

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