Anzeige

Robotereinsatz im Karosseriebau bei Scania

Per Roboter zum Fahrerhaus

Um Industrieroboter effizient zu nutzen, kommen im neuen Scania-Werk für Karosseriebau im schwedischen Oskarshamn Werkzeugwechsler zum Einsatz. Sie erlauben es, mehr Arbeit mit weniger Robotern zu erledigen, was die Investitionsanforderungen verringert und Platz spart.

Der RSP-Werkzeugwechsler mit diversen Medienmodulen im Einsatz. (Bild: RSP Robot System Products AB)

Das Scania- Werk in Oskarshamn

Scanias Werk für Fahrerhausfertigung in Oskarshamn besteht aus fünf Fertigungsbereichen: Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei für Grundierung und Endanstrich sowie Montage. Die Karosserien für den gesamten europäischen Markt werden hier produziert und für die Montage nach Södertälje in Schweden, Zwolle in den Niederlanden und Angers in Frankreich versendet. Das Unternehmen begann im Jahre 1946 als ein kleines Geschäft des Unternehmers Bror Göthe Persson, mit Scania-Vabis als Hauptkunden. Im Jahre 1949 wurde hier der erste gefederte Fahrersitz entwickelt und 1966 wurde der Betrieb an die heutige Scania-Gruppe verkauft.

Scanias Werk in der schwedischen Küstenstadt Oskarshamn ist der Fertigungsstandort für alle Fahrerhäuser des Konzerns, die auf dem europäischen Markt verkauft werden. Fünf Fertigungsbereiche sind in den Arbeitsablauf integriert: Pressen, Schweißen, Grundierung, Endanstrich und Montage. Das neue Werk für Karosseriebau erstreckt sich über eine Fläche von 33.000m² und wurde im Herbst 2016 in Betrieb genommen. Die komplett neu entwickelten S- und R-Modelle werden hier hergestellt, wobei kein einziges Metallstück einem zuvor verwendeten ähnelt. Das Werk zählt zu den modernsten Europas. Die Arbeitsumgebung ist ruhig, die Luft rein, Sicherheitsmaßnahmen sind streng und der Geräuschpegel niedrig.

Robotereinsatz für Produktivität und Qualität

Der hohe Robotikgrad ist nicht nur Voraussetzung für Scanias Produktionsvolumen und die finanzielle Rentabilität, sondern auch für das hohe und stabile Qualitätsniveau für das der Konzern steht. „Jeder der 288 im Karosseriewerk eingesetzten Roboter ist mit Werkzeugwechsler von RSP ausgerüstet, entweder automatisch oder mit Hilfe von MQC, einem manuellen Werkzeugwechsler“, erklärt Jörgen Boman, Roboterspezialist bei Scania. „Die Produktionskapazität hat sich dadurch verdoppelt.“ Die 172 automatischen Wechsler bestehen ausschließlich aus dem Modell TC480, das entwickelt wurde für Lasten bis 500kg und einen Drehmoment von 5.000Nm. Die Modularität ist umfangreich und die Peripherie bietet von der Materialhandhabung über das Kleben bis zum Punktschweißen viele Vorteile. MQC ist eine Abkürzung für Manual Quick Changer und vereinfacht den manuellen Werkzeugwechsel. Bei der Auswahl des Lieferanten der Werkzeugwechsler waren Qualität und Serviceverfügbarkeit wichtige Faktoren. „Wir haben den TC480-Werkzeugwechsler ohne Probleme über einen Zeitraum von zwei Jahren getestet“, erzählt Boman. „Über RSP haben wir Zugang zu Schulungen und einen schnellen Support. Bei einem Ausfall kann ein Tauschteil innerhalb von vier Stunden mit einem Taxi geliefert werden.“ Die modernen Werkzeugwechsler erlauben es, mehr Arbeit mit weniger Robotern zu erledigen, was die Investitionsanforderungen verringert. Aber die Auswirkungen reichen noch viel weiter, denn automatische Werkzeugwechsler sparen jede Menge Platz. Schließlich werden ohne Werkzeugwechsler mehr Arbeitsschritte benötigt, was zu mehr Vorrichtungen, längeren Distanzen oder mehr Übergabestellen führt.

Robotereinsatz im Karosseriebau bei Scania
Der RSP-Werkzeugwechsler mit diversen Medienmodulen im Einsatz. (Bild: RSP Robot System Products AB)


Das könnte Sie auch interessieren

Die semiautomatische Kommissionierlösung N20 OptiPick von Linde hilft dabei, im Lager unnötige Wege zwischen Fahrzeug und Regal zu sparen. Sie besteht aus dem Kommissionierer N20, per Funk gekoppelt mit einem smarten Armband mit Fernsteuerung.‣ weiterlesen

Anzeige

Agile1500 ist das erste automatisierte Transportsystem innerhalb der neuen FTS-Plattform von Comau und ist als modulares, skalierbares und vollständig rekonfigurierbares System in der Lage, bis zu 1.500kg mit einer Maximalgeschwindigkeit von 1,7m/s zu transportieren. Mit diesen Eigenschaften dient es z.B. dazu, die Just-in-Time- und Just-in-Sequence-Produktion zu vereinfachen, werksinterne Logistikabläufe sowie die Lagerverwaltung und die Produktionseffizienz zu verbessern.‣ weiterlesen

Anzeige

Das mobile Robotersystem HelMo von Stäubli ist ein autonom fahrendes und navigierendes Robotersystem, das speziell für die Mensch/Roboter-Kollaboration entwickelt wurde. Drei integrierte Laserscanner sichern die Umgebung permanent ab und sorgen für eine exakte Navigation.‣ weiterlesen

Anzeige

Automatisierte Lager leisten auch im Lebensmittelsektor gute Dienste, was die Produktivität, die Zuverlässigkeit und Wiederholgenauigkeit der Prozesse, die Rückverfolgbarkeit sowie die Qualität der Waren angeht. Dabei erledigen Gegengewichtstapler beispielsweise den Transport der gefüllten Käseboxen sowie den Rücktransport der leeren Boxen in das Regalsystem. Für die Kontrolle der Abläufe sorgt dabei eine Software-Lösung für fahrerlose Transportsysteme.‣ weiterlesen

Anzeige

Im Zuge von Industrie 4.0 halten neue Technologien inzwischen in fast allen Wertschöpfungsbereichen Einzug, so auch in der Logistik. Ein aktuelles Pilotprojekt testet einen Kommissionierroboter bei seinem Einsatz im Schuhlager. Er bewegt sich autonom, greift die Schuhkartons, lagert sie in einem integrierten Regal zwischen und bringt sie anschließend direkt zur Versandstation.‣ weiterlesen

Anzeige

Das Auto der Zukunft fährt autonom, vermeidet Gefahren und sucht sich den freien Parkplatz wie von selbst: Was momentan noch visionär klingt, haben Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler längst als Ziel definiert. Am Institut für Kartographie und Geoinformatik werden dynamische Karten entwickelt, um die Realität zu erfassen und Fahrzeugen ein intelligentes Verhalten zu ermöglichen.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige