Anzeige

Robotereinsatz im Karosseriebau bei Scania

Per Roboter zum Fahrerhaus

Um Industrieroboter effizient zu nutzen, kommen im neuen Scania-Werk für Karosseriebau im schwedischen Oskarshamn Werkzeugwechsler zum Einsatz. Sie erlauben es, mehr Arbeit mit weniger Robotern zu erledigen, was die Investitionsanforderungen verringert und Platz spart.

Der RSP-Werkzeugwechsler mit diversen Medienmodulen im Einsatz. (Bild: RSP Robot System Products AB)

Das Scania- Werk in Oskarshamn

Scanias Werk für Fahrerhausfertigung in Oskarshamn besteht aus fünf Fertigungsbereichen: Presswerk, Karosseriebau, Lackiererei für Grundierung und Endanstrich sowie Montage. Die Karosserien für den gesamten europäischen Markt werden hier produziert und für die Montage nach Södertälje in Schweden, Zwolle in den Niederlanden und Angers in Frankreich versendet. Das Unternehmen begann im Jahre 1946 als ein kleines Geschäft des Unternehmers Bror Göthe Persson, mit Scania-Vabis als Hauptkunden. Im Jahre 1949 wurde hier der erste gefederte Fahrersitz entwickelt und 1966 wurde der Betrieb an die heutige Scania-Gruppe verkauft.

Scanias Werk in der schwedischen Küstenstadt Oskarshamn ist der Fertigungsstandort für alle Fahrerhäuser des Konzerns, die auf dem europäischen Markt verkauft werden. Fünf Fertigungsbereiche sind in den Arbeitsablauf integriert: Pressen, Schweißen, Grundierung, Endanstrich und Montage. Das neue Werk für Karosseriebau erstreckt sich über eine Fläche von 33.000m² und wurde im Herbst 2016 in Betrieb genommen. Die komplett neu entwickelten S- und R-Modelle werden hier hergestellt, wobei kein einziges Metallstück einem zuvor verwendeten ähnelt. Das Werk zählt zu den modernsten Europas. Die Arbeitsumgebung ist ruhig, die Luft rein, Sicherheitsmaßnahmen sind streng und der Geräuschpegel niedrig.

Robotereinsatz für Produktivität und Qualität

Der hohe Robotikgrad ist nicht nur Voraussetzung für Scanias Produktionsvolumen und die finanzielle Rentabilität, sondern auch für das hohe und stabile Qualitätsniveau für das der Konzern steht. „Jeder der 288 im Karosseriewerk eingesetzten Roboter ist mit Werkzeugwechsler von RSP ausgerüstet, entweder automatisch oder mit Hilfe von MQC, einem manuellen Werkzeugwechsler“, erklärt Jörgen Boman, Roboterspezialist bei Scania. „Die Produktionskapazität hat sich dadurch verdoppelt.“ Die 172 automatischen Wechsler bestehen ausschließlich aus dem Modell TC480, das entwickelt wurde für Lasten bis 500kg und einen Drehmoment von 5.000Nm. Die Modularität ist umfangreich und die Peripherie bietet von der Materialhandhabung über das Kleben bis zum Punktschweißen viele Vorteile. MQC ist eine Abkürzung für Manual Quick Changer und vereinfacht den manuellen Werkzeugwechsel. Bei der Auswahl des Lieferanten der Werkzeugwechsler waren Qualität und Serviceverfügbarkeit wichtige Faktoren. „Wir haben den TC480-Werkzeugwechsler ohne Probleme über einen Zeitraum von zwei Jahren getestet“, erzählt Boman. „Über RSP haben wir Zugang zu Schulungen und einen schnellen Support. Bei einem Ausfall kann ein Tauschteil innerhalb von vier Stunden mit einem Taxi geliefert werden.“ Die modernen Werkzeugwechsler erlauben es, mehr Arbeit mit weniger Robotern zu erledigen, was die Investitionsanforderungen verringert. Aber die Auswirkungen reichen noch viel weiter, denn automatische Werkzeugwechsler sparen jede Menge Platz. Schließlich werden ohne Werkzeugwechsler mehr Arbeitsschritte benötigt, was zu mehr Vorrichtungen, längeren Distanzen oder mehr Übergabestellen führt.

Robotereinsatz im Karosseriebau bei Scania
Der RSP-Werkzeugwechsler mit diversen Medienmodulen im Einsatz. (Bild: RSP Robot System Products AB)


Empfehlungen der Redaktion

Das könnte Sie auch interessieren

Das FTS von IBG zeichnet sich durch eine hohe Individualisierbarkeit aus. Das Transportsystem bewegt sich autonom und kommuniziert mit Robotern sowie Automatisierungssystemen. Als Navigation stehen spurgeführte Lösungen und freie Navigation inklusive Hindernisumfahrung sowie Hybridvarianten der Navigationsformen zur Verfügung.‣ weiterlesen

Anzeige

Atlas Copco IAS hat einen neuen Applikator für die PVC-Nahtabdichtung im Fahrzeugbau vorgestellt. Die Lösung Idda. Seal (Intelligent Dynamic Drop Application) basiert auf dynamischer hochfrequenter Tropfenapplikation und bietet im Vergleich zum klassischen kontinuierlichen Volumenstrom Vorteile bei allen Herausforderungen im Prozess: ‣ weiterlesen

Anzeige

Taktomat hat mit dem Taktocube eine modular aufgebaute Maschinenzelle für schnell taktende Montageanlagen auf den Markt gebracht. Die Zelle ist flexibel skalierbar und bietet durch das modular aufgebaute Baukastensystem Lösungen für unterschiedliche Anforderungen. ‣ weiterlesen

Anzeige

Dem steigenden Wettbewerbsdruck begegnen viele Branchen mit einer Automatisierung ihrer Prozesse, um diese noch gewinnbringender zu gestalten. So ist auch in den Lagerprozessen der Getränkeindustrie hohe Effizienz gefragt. Eine Lagerautomatisierung lässt sich z.B. durch die Einführung fahrerloser Transportsysteme realisieren.‣ weiterlesen

IEF-Werner bietet seine Palettiersysteme jetzt nicht mehr nur als Bandlader an. Weil der Einsatz von Bodenrollern bei den Anwendern stetig zunimmt, legt das Automatisierungsunternehmen aus dem Schwarzwald seine Anlagen jetzt auch für die Nutzung dieser Transportwagen aus. Damit können Betriebe schwere Palettenstapel automatisiert der Maschine zu- und wieder abführen – ohne dass sich ein Mitarbeiter körperlich anstrengen muss.‣ weiterlesen

Mit einem neuen Fließlageregalbediengerät und einem Verfahrwagen, die das schnelle und sichere Ein- und Auslagern von bis zu 100 Paletten pro Stunde ermöglichen sollen, erweitert Interroll seine Modular Pallet Conveyor Platform MPP, ein flexibles Baukastensystem für die angetriebene Palettenförderung. ‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige