Automatisierter Palettentransport
Der autonom fahrende Stapler Global AGV ist für den Transport der Paletten zuständig. Er holt die Paletten vom Schwerkraftförderer und verteilt sie automatisch dort hin, wo sie gebraucht werden. Der Prozess wird über Lichtschranken gesteuert. Die Sensorik erkennt dabei, an welcher Arbeitsstation gerade wenig Paletten vorhanden sind. Leerpaletten werden ebenfalls automatisch abgeholt. Der Mitarbeiter stellt die leeren Paletten mithilfe eines Hubwagens in den Palomat-Palettenspeicher. Dieser erhält über eine Lichtschranke das Signal, das er voll ist, und setzt die Paletten automatisch am Boden ab. Der Global AGV holt dann den Palettenstapel direkt ab und bringt ihn zu einer Pufferzone.
Doch der selbst fahrende Stapler ist nicht nur zwischen Schwerkraftförderer und Palettenspeicher unterwegs. Im 16m hohen Hochregallager mit insgesamt 30.000 Stellplätzen für Palettenware finden sich Induktionsspuren am Boden anhand derer sich die autonomfahrenden Stapler orientieren können. Dabei wurde jeder Zentimeter Hallenfläche ausgenutzt. Bewegen sich die autonomen Einheiten selbstständig durch die Gänge des Hochregallagers, haben sie rechts und links lediglich zwei Finger breit Platz.
Die selbst fahrenden Stapler Global AGV von Bila sorgen bei TTI automatisiert für die Versorgung mit Leerpaletten sowie für deren Abtransport. (Bild: TTI, Inc.)
Hohe Akzeptanz durch die Belegschaft
Die Mitarbeiterakzeptanz in Bezug auf die autonom fahrenden Einheiten ist groß. Niemand bei TTI hat Angst, durch die fortschreitende Automatisierung seinen Job zu verlieren. „Wir nehmen die Mitarbeiter stets mit in die Entscheidung. Es geht nicht darum, Mitarbeiter durch Automatisierung zu ersetzen.“ so Matthes. „Ohnehin ist es gar nicht möglich, z.B. bei einem jährlichen Wachstum von 10 Prozent genügend neue Mitarbeiter zu finden, die dieses Wachstum abbilden. Wir mussten uns also die Frage stellen: Wie sichern wir unseren Standort hier? Und unsere Antwort darauf ist Automatisierung.“
Insgesamt beinhaltet der Wareneingang bei TTI 100.000 aktive Part-Nummern. Jedes Teil erhält bei erstmaliger Anlieferung eine systemische Kennung mit der dann bei erneuter Lieferung ein Label erstellt werden kann, das angibt, welcher Lagerbereich von der Fördertechnik angesteuert werden soll. Die Nacht nutzt TTI für die notwendigen Batch-Prozesse. Im Vordergrund aller Maßnahmen zur Automatisierung steht stets der kontinuierliche Warenfluss. Daher gilt es, die Wegzeiten der Mitarbeiter ständig zu reduzieren, um den Menschenfluss möglichst gering zu halten, damit sich Menschen und autonome Einheiten möglichst wenig in die Quere kommen.
Da der Standort in Maisach sehr stark wächst, darf die neu eingesetzte Autmomatisierungstechnik nicht starr sein, wie z.B. die Fördertechnikstrecke. Die mobilen Einheiten müssen sich an das sich stetig verändernde Anlagenlayout anpassen können. Eine starre Programmierung der Routen kommt hier nicht in Frage. Die MIR-Roboter haben nicht nur durch die eigenständige, auf Veränderungen anpassbare Navigation ihre Flexibilität unter Beweis gestellt. Sie bieten auch eine fahrende Plattform, die durch unterschiedliche Aufsätze für verschiedene Einsatzmöglichkeiten angepasst werden kann, z.B durch den Shelf-Carrier-Aufsatz oder eben den Hook-Aufsatz für den MIR200.
Jugard+Künstner wird TTI auch weiterhin bei der Weiterentwicklung und Änderung der bestehenden Lösungen unterstützen, genauso wie bei der Inbetriebnahme, der Programmierung sowie bei der Evaluierung möglicher Lösungen.
