Anzeige
Anzeige

Arbeiten Hand in Hand

Die Ford-Fiesta-Fertigung in Köln setzt auf Leichtbauroboter mit moderner Sensorik. Die kollaborierenden Roboter sind komplett in die Montagelinie eingebunden und übernehmen beim Einbau der Stoßdämpfer die Überkopfarbeit. Das sorgt für mehr Ergonomie und entlastet die Mitarbeiter.

Bei der Montage von Stoßdämpfern werden die Ford-Mitarbeiter in Köln jetzt von kollaborierenden Robotern unterstützt. (Bild: Ford-Werke GmbH)

Bei der Montage von Stoßdämpfern werden die Ford-Mitarbeiter in Köln jetzt von kollaborierenden Robotern unterstützt. (Bild: Ford-Werke GmbH)

Das Kölner Ford-Werk nutzt kollaborierende Leichtbauroboter, die im Sinne von Industrie 4.0 eine direkte Erleichterung für die Mitarbeiter darstellen. Das neue System ist komplett in die Montagelinie der Ford-Fiesta-Produktion eingebunden und nach Angaben des Autobauers industrieweit eines der ersten seiner Art. Die Roboter unterstützen die Mitarbeiter im Bereich der Stoßdämpfer-Montage. Bisher mussten sie an ihrer Station Handgriffe über Kopf ausführen. „Schwierig dabei war nicht nur das Arbeiten über Kopf. Gleichzeitig hatten die Mitarbeiter auch ein luftbetriebenes Schraubwerkzeug und den Stoßdämpfer in der Hand, die durch ihr Gewicht noch zusätzlich belastet haben“, erklärt René Zimmermann, Leiter Fabrikations- und Werktechnik bei Ford in der Kölner Endmontage. „Beides fällt durch das neue System nun weg und ist damit aus ergonomischer Sicht ein deutlicher Fortschritt für die Mitarbeiter.“

Zusammenarbeit von Mensch und Maschine

Die kollaborierenden Leichtbauroboter verfügen über moderne Sensorik und keinerlei Kanten. Ein leichtes Berühren durch den Mitarbeiter genügt und der Roboterarm weicht zurück. Daher ist im Gegensatz zu bisherigen automatisierten Systemen weder ein Schutzgitter, noch zusätzliche Sicherheitsbekleidung notwendig. Die Zusammenarbeit von Mensch mit Maschine gestaltet sich wie folgt: Der Mitarbeiter an der Station platziert die Schauben und den Stoßdämpfer im neuen System und gibt dem Roboter mittels Berührung einen Impuls. Anschließend weicht der Roboterarm zunächst ein wenig zurück und überprüft mit Hilfe einer eingebauten Kamera die Richtigkeit der Position des Stoßdämpfers. Befindet sich das nahende Fahrzeug an der richtigen Stelle, fährt der Roboter automatisch in Richtung des Radhauses der Karosserie. Dort kontrolliert der Mitarbeiter noch einmal die Position, geführt über einen Haltegriff am Roboter, und gibt das Signal zum Schrauben. „Insgesamt verfügt die Ford-Endmontage aktuell über vier dieser Leichtbauroboter“, so Zimmermann. „Die bisherigen Rückmeldungen der Mitarbeiter an den Arbeitsstationen sind sehr positiv. Danach hat sich ihre körperliche Belastung merklich reduziert.“ Aktuell prüft Ford weitere Möglichkeiten für einen Einsatz von kollaborierenden Systemen. Ausschlaggebend sei dabei, dass nicht nur die Effizienz, sondern auch Ergonomie und Arbeitsabläufe verbessert werden. n

Arbeiten Hand in Hand
Bild: Ford-Werke GmbH


Empfehlungen der Redaktion

Das könnte Sie auch interessieren

Mensch und Roboter rücken in der modernen Produktion noch enger zusammen. Schutzzäune verschwinden und ortsflexible Roboter werden benötigt, um flexible, aber gleichzeitig sichere Automatisierungslösungen im Zeitalter von Industrie 4.0 zu realisieren. Eine neue zaunlose Lösung ermöglicht es nun, auch große Industrieroboter mobil einzusetzen.‣ weiterlesen

Heidrive bietet auf Basis eines neu entwickelten modularen Baukastens speziell konzipierte Antriebe für Roboter- und FTS-Hersteller. Bei den integrierten Antrieben wird ein 24/48V-Regler direkt im Motorprofil platziert, wodurch der Einbau in einen Roboterarm aufgrund der Kompaktheit leicht möglich ist. Die Integration der Servoregler macht Schaltschränke verzichtbar und der Verdrahtungsaufwand lässt sich reduzieren.‣ weiterlesen

MLR hat einen modular-standardisierten Baukasten für fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) entwickelt. Damit lassen sich Fahrzeuge schnell und kostengünstig für die spezifischen Anforderungen der Anwender konzipieren.‣ weiterlesen

Anzeige

Sumitomo stellt mit Altax Neo eine Serie von Cycloidgetrieben vor, die auf die Anforderungen für fahrerlose Transportsysteme und Gabelstapler-Lenkgetriebe angepasst ist.‣ weiterlesen

Die Elektromobilität stellt die Automobilindustrie vor große Herausforderungen. Akkus stellen einen wesentlichen Kostenfaktor dar und ihre Technik entwickelt sich sprunghaft. Die Montage verlangt daher ein hohes Maß an Flexibilität. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) bieten deswegen eine gute Möglichkeit zum Aufbau agiler Produktionsanlagen.‣ weiterlesen

Das mobile Robotersystem Helmo von Stäubli Robotics kann, einmal angelernt, nahezu jede manuelle Tätigkeiten an Montagelinien übernehmen. Dabei navigiert der Produktionsassistent selbständig zu seinem Arbeitsplatz, verringert seine Geschwindigkeit oder bleibt stehen, wenn ihm menschliche Kollegen zu nahe kommen, um dann seine Fahrt zielgerichtet fortzusetzen.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige