Anzeige

High-Speed-Laser-Radar für die robotisierte Inline-Karosserieprüfung

Tradition auf dem Prüfstand

Für Fahrzeug-Montagewerke gewinnt die fortlaufende Überwachung der Prozessqualität während des Fertigungsprozesses an Bedeutung. Die Lage von Bohrlöchern, Nuten, Bolzen und Schweißnähten muss gemessen und während des gesamten Prozesses verfolgt werden. Auch sind Spalt- und Bündigkeitsprüfungen an Türen, Hauben, Kofferraumdeckeln und anderen Scharnieren durchzuführen. Diese Karosserieprüfungen stellen sicher, dass die Fahrzeuge innerhalb der immer strengeren Toleranzvorgaben der Automobilhersteller gefertigt werden.
Mit der Einführung des berührungslosen Laser Radar-Systems wurde ein neuer Weg für Karosserieprüfungen eingeschlagen. Anders als bei einem Horizonalarm-KMG fügt sich das ultraschnell messende Laser-Radar nahtlos in die kurzen Zykluszeiten der heutigen Fertigung ein. Mit dem MV331/351 Laser-Radar können Oberflächen jetzt doppelt so schnell gescannt werden, wie beim Vorgängermodell. Durch neue Ausstattungsmerkmale, wie den integrierten Roboteradapter, abnehmbare Luftfilter und Überdruckbelüftung ist das System zudem noch besser für die Inspektion mit Robotern in der Fertigung geeignet.

Karosseriemessung auf dem Prüfstand

In der Vergangenheit wurden Karosseriemessungen in zwei Schritten durchgeführt: In der Montagestraße mit weniger genauen Sensoren, um den Prozess zu überwachen, und in einem KMG-Messraum, in dem große Horizontalarm-KMGs die Teile stichprobenartig offline geprüft haben. Die genaueren Messergebnisse des Messraums wurden dann mit den Messwerten der Sensoren von der Montagestraße abgeglichen. Obgleich KMGs sehr präzise Absolutmesswerte liefern, sind sie eher langsam und müssen in teuren Messlabors aufgestellt werden. Die Fahrzeuge müssen aus der Montagestraße entfernt, in den Messraum befördert, manuell aufgespannt und zum KMG ausgerichtet werden. Dann erst beginnt das KMG mit den Messungen, die ebenfalls zeitaufwändig sind. Wenn man die Einricht- und Messzeit betrachtet, kann ein KMG bestenfalls zwei Fahrzeuge pro Schicht prüfen, häufig wird jedoch nur ein Fahrzeug vermessen. Angesichts der Tatsache, dass mehr als 1.000 Fahrzeuge verschiedenen Typs pro Tag an einer einzigen Montagestraße gebaut werden können, ist diese Form der Qualitätskontrolle nicht besonders effektiv. Inline-Systeme messen in der Regel jedes Fahrzeug, benötigen jedoch möglicherweise mehr als 100 einzeln befestigte Sensoren, um die erforderlichen Merkmale zu messen. Obgleich diese Sensoren sehr schnell messen, sind sie schwierig zu installieren und zu warten. Außerdem liefern sie keine Messwerte direkt im Koordinatensystem des Fahrzeugs. Darüber hinaus sind die meisten heutigen Montagestraßen inzwischen ‚flexibel‘, d.h. für die Herstellung von mehr als nur einem einzigen Fahrzeugtyp ausgelegt. Moderne Inline-Inspektionssysteme sind daher zu roboterbasierten Lösungen übergegangen. Diese sind zwar flexibel, verlassen sich aber in puncto Positioniergenauigkeit auf den Roboter und sind daher in ihrer Gesamtgenauigkeit begrenzt. Bei diesen Systemen sind normalerweise mindestens vier Roboter im Einsatz. Am Robotergreifer ist ein Sensor befestigt, der für die Messung der zu prüfenden Merkmale verwendet wird. Dazu müssen mehrere hundert Sensorpositionen programmiert werden. Ihre Einrichtung und Wartung ist aufwendig, und kann zudem nicht mit der Genauigkeit eines KMG Schritt halten.

High-Speed-Laser-Radar für die Inline-Karosserieprüfung
Bild: Nikon Metrology GmbH


Empfehlungen der Redaktion

Das könnte Sie auch interessieren

Die virtuelle Inbetriebnahme ist heutzutage ein wesentlicher Teil im Entwicklungsprozess. Die Vorteile liegen auf der Hand: kürzere Entwicklungszeit, verbesserte Qualität der ausgelieferten Produkte und signifikante Reduzierung von Servicefällen, da Fehler bereits frühzeitig im Prozess erkannt und vermieden werden können. Unternehmen sollten hierbei mit einer gut funktionierenden Simulationssoftware arbeiten, die den gesamten Entwicklungsprozess von der ersten Minute an begleitet.‣ weiterlesen

Anzeige

Besonders die Eigenschaften dünner Wafer und Chips stellen eine Herausforderung bei der Handhabung dar. Die Materialien sind flexibel, zerbrechlich und wellig, wobei sie häufig außerdem speziell behandelte Oberflächen (z.B. mit Klebstoff) besitzen. Mit Hilfe des Ultraschall-Lagers von ZS-Handling können Substrate gleichmäßig auf einem durch Schwingungen generierten Luftfilm schweben und dadurch während des Handlings berührungslos gehalten werden.  ‣ weiterlesen

Anzeige

Mit der Einführung des IRB 1300 erweitert ABB seine Familie der kleinen sechsachsigen Industrieroboter. Im Vergleich zum IRB 1600 für Traglasten bis zu 10kg verbessert der IRB 1300 die Zykluszeiten um 27 Prozent. Er ist fast 60 Prozent leichter und 83 Prozent kleiner als sein Vorgänger. ‣ weiterlesen

Anzeige

Das Cobot Welding System von Cloos und MPA Technology bietet einen einfachen Einstieg in das automatisierte Schweißen. Mit dem System schweißen Anwender auch kleine Losgrößen wirtschaftlich und in gleichbleibender Qualität. Die Lösung wird als Komplettpaket inklusive Qineo-Schweißstromquelle und Cobot vollständig schweißfertig ausgeliefert.  ‣ weiterlesen

Im IoT-Markt gilt: Unternehmen, die angesichts des geschäftlichen Potenzials in den Markt einsteigen wollen, sollten ganz zu Anfang wichtige Grundentscheidungen treffen. Denn nur dann können sie ein produktives und zukunftsfestes sowie sicheres Robotiksystem aufbauen.‣ weiterlesen

Mit dem neuen Schweiß-Cobot in WIG-Ausführung von Lorch Schweißtechnik können Unternehmen auch bei kleinen Losgrößen anspruchsvolle Bauteile schnell, sicher und in hoher WIG-Qualität schweißen. Die Lösung besteht aus einem Cobot UR 10, der Cobotronic-Software, einer Schweißanlage inklusive Hochleistungsbrenner und weiterem Zubehör, wie einem Sicherheitspaket. Zum Leistungspaket gehören zudem Services wie Beratung, Schulung und eine Rund-um-Betreuung. ‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige