Anzeige
Anzeige

Schweißroboter in der Automobilzulieferindustrie

Über zwei Millionen Meter Schweißdraht

100t verarbeiteter Stahl im Werkzeugbau, 3.000t verarbeitetes Coil-Material im Presswerk, 200.000m Rohre zur Biegung und 2.500.000m eingesetzter Schweißdraht sprechen für sich: Das roboterautomatisierte Schweißen gewinnt in der Automobilindustrie immer mehr an Bedeutung. Hybride Schweißmanipulatoren und automatisierte Schweißzellen sorgen dabei für eine verbesserte Schweißbadkontrolle sowie hohe Schweißgeschwindigkeiten.
Das mittelständische Werkzeugbauunternehmen Paul Hafner aus Wellendingen beliefert den Automobilzulieferermarkt mit Teilen für Abgasanlagen sowie Aufhängungen. Bereits vor Jahrzehnten hat sich das Unternehmen für das Eingliedern eines manuellen Schweißbereichs entschieden. Nach wachsender Auftragslage und höher geforderter Stückzahl, entschloss Paul Hafner sich zu rationalisieren. „Wir mussten lieferfähig bleiben, Termine erfüllen und gleichzeitig das Personal nicht grundlos belasten“, so Hansjörg Stöhr, technischer Geschäftsführer des Unternehmens. 13 Schweißanlagen wurden im Zuge dessen in den 90er-Jahren eingegliedert, die sich über die Zeit durchaus bewährt haben.

Weniger Schweißanlagen nötig

13 bestehende Schweißanlagen tauschte Paul Hafner später gegen zehn Panasonic-PerformArc-Zellen aus, die die gleiche Auslastung, wie die Anlagen zuvor, erfuhren. Die neuen Anlagen arbeiten schneller und zeichnen sich durch eine bessere Schweißnahtqualität aus. Sie wurden stufenweise innerhalb von drei Jahren implementiert. Zehn Schweißrobotersysteme rüstete das Unternehmen mit dem Tawers-System von Panasonic aus, das eine Fusion von Manipulator, Robotersteuerung und Schweißstromquelle erreicht. „Uns ist bewusst, dass ständige Investitionstätigkeiten zu einem hohen technologischen Standard führen. Wir wollen im Bereich des Schweißens stets auf dem neusten Stand der Technik sein“, so Stöhr.

Zwei weitere Zellen

Analog zur Automobilindustrie steigt auch die Auftragslage beim Unternehmen Paul Hafner. Zwei neue Schweißsysteme sind für dieses Jahr bereits fest eingeplant. Die Ausstattung hat sich aufgrund der neuen Möglichkeiten leicht verändert: So entschied sich das Unternehmen für den Panasonic-Hot-Active-Wire-Prozess, der ebenfalls zur Tawers-Familie gehört. Der Prozess basiert auf einem modifizierten Stromlauf in Verbindung mit einer hochdynamischen Drahtförderung. Aufgrund der Erweiterung des nutzbaren Lichtbogenbereiches erhöht sich das Anwendungsspektrum bei Blechdicken bis zu 2,3mm für das MAG-Schweißen. In der Konsequenz konnte der Automobilzulieferer folgende Aspekte sicherstellen:

  • •  Gewährleistung eines tieferen Einbrandes,
  • •  gute Spaltüberbrückung,
  • •  starke Reduktion von Schweißspritzern sowie Schmauch an den Bauteilen
  • •  verbesserte Schweißbadkontrolle
  • •  hohe Schweißgeschwindigkeiten

Über zwei Millionen Meter Schweißdraht
Bild: Panasonic Automotive & Industrial Systems Europe GmbH


Empfehlungen der Redaktion

Das könnte Sie auch interessieren

Analog zum steigenden Stellenwert in der industriellen Praxis, finden sich in Unternehmen und Bildungseinrichtungen immer mehr Schulungsroboter. Und auch hier geht der Trend in Richtung MRK. Die Firma Glaub zielt mit modularen Lernstationen auf praxisnahe Aus- und Weiterbildung und bietet jetzt auch eine Cobot-Lernstation mit Robotermodellen von Universal Robots an.‣ weiterlesen

Anzeige

Moderne Produktionsanlagen, Logistikunternehmen und eine zunehmende Zahl neuer Industrien ersetzen allmählich den manuellen Betrieb durch automatisierte Systeme. Dieser Trend ist nicht überraschend, da der Einsatz von Robotern die Nachteile manueller Arbeit beseitigt und im Vergleich zu den klassischen Systemen unzählige Vorteile bietet. Auch eine Produktionseinrichtung von Ikea in der Slowakei hat jetzt beschlossen, manuelle Prozesse zu automatisieren und für die Verpackung von Möbelteilen Vision-gesteuerte Roboter einzusetzen.‣ weiterlesen

Anzeige

Im Forschungsprojekt 'Kamerabasierte Bahnplanung für Industrieroboter' wird eine Lösung für die automatische Programmierung von Industrierobotern entwickelt. Die neue Bahnplanungssoftware der Projektpartner CLK, Fachhochschule Münster und Institut für Steuerungstechnik der Universität Stuttgart soll die komplexe und zeitaufwendige Programmierung von Industrierobotern so vereinfachen, dass ein wirtschaftlicher Einsatz in der Kleinserienfertigung ermöglicht wird.‣ weiterlesen

Anzeige

Der Co-Picker von Vision Online ist ein 3D-Bildverarbeitungssystem für Bin-Picking. Das System ist kameraseitig herstellerunabhängig und kommuniziert auch roboterseitig mit allen gängigen Fabrikaten.‣ weiterlesen

In Garching bei München fertigt Voith Antriebselemente für Nutzfahrzeuge. Seit einigen Monaten unterstützt dort ein UR5e von Universal Robots die Mitarbeiter an der Montagelinie für verschleißfreie Bremsen, sogenannte Retarder. Die rein mit Wasser betriebenen Bremsen werden in Nutzfahrzeugen wie z.B. LKW verbaut. Der Roboterarm verbindet an der Hauptmontagelinie, die bisher als Engpassstation galt, drei Baukomponenten für die Bremsen.  ‣ weiterlesen

Während die Anschaffungskosten sinken, beklagen Unternehmen die Kosten und den Aufwand für die Programmierung von Industrierobotern. Das Software-Unternehmen Drag&Bot bietet eine Lösung: Roboterprogrammierung so einfach wie die Bedienung eines Smartphones. Die Programmierung ohne Robotikknowhow wird bereits erfolgreich beim Automobilzulieferer Denso eingesetzt.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige